L’entrepôt est une zone sensible pour tout ce qui a trait à la santé et à la sécurité des travailleurs y opérant, tels que les préparateurs de commande, les caristes, les chargeurs, etc… Point névralgique des organisations gérant des stocks et des flux de biens, il est de plus en plus rationalisé, optimisé, pensé en termes de rentabilité et de productivité, ce qui en augmente l’utilisation et, par conséquent, les risques liés à la santé et à la sécurité.

 

Les règles à suivre dans un entrepôt

Rester vigilent

Il faut en effet veiller à la fois à des éléments ayant trait aux ressources matérielles, comme les racks et les chariots élévateur, les gerbeurs et autres double fourche, et à des éléments ayant trait aux ressources humaines, comme le cariste et le manutentionnaire.

Rester d’actualité

L’entretien et la maintenance des uns et la formation des autres sont la clé de voûte d’un entrepôt sécurisé au sein duquel les personnes et les biens seraient en sécurité, car la négligence en la matière entraîne bien souvent des accidents spectaculaires… et parfois mortels. ​

Selon les chiffres de l’Assurance Maladie, la manutention est à l’origine de 53% des accidents de travail. Il faut savoir qu’un accident de travail coûte entre 300€ (1 jour d’arrêt) et plusieurs centaines de milliers d’euros en cas de décès d’un salarié, en prenant en compte les coûts directs et indirects impliqués par une absence et sa gestion par l’entreprise.

 

Les risques en cas de manquement à la sécurité en entrepôt

Les attentes de plus en plus grandes avec des impératifs de rendement et de productivité engendrent toujours plus de risques pour les métiers de la logistique :

  • Opérations manuelles et déplacements dans les magasins de prélèvement ou allées de picking,
  • Utilisation de chariots automoteurs, de transpalettes, de rayonnages métalliques permettant le transport et le stockage des palettes
  • Stress de la préparation de commandes notamment avec le système du « voice picking » qui reporte l’attention du préparateur sur un élément perturbateur par rapport à la conduite et l’environnement, de la même manière que le téléphone portable au volant d’une voiture.

 

En dépit de leur importance incontestable, de nombreux blocages et prises de conscience planent encore sur les mesures indispensables que doit prendre l’utilisateur de systèmes de stockage pour minimiser le risque d’accidents dans ces opérations quotidiennes. Tout responsable logistique est tenu de penser en priorité à la protection de son personnel et au fonctionnement en toute sécurité et sérénité de l’entrepôt.

 

Comment éviter les risques en entrepôt

La sécurité dans l’entrepôt est assurée lorsqu’un ensemble de recommandations et de mesures est adopté pour veiller au parfait état des composants, évitant ainsi les risques pour les personnes, les interruptions de la chaîne de production ou de préparation ou les dommages aux marchandises.

On peut lister les points essentiels qui sont à prendre en considération pour garantir le maximum de protection et minimiser les risques professionnels pour les personnes et les équipements, les plus important sont :

  • La formation
  • La prévention
  • La responsabilité
  • La maintenance

Dans une optique d’optimisation de la sécurité des biens et des personnes, tous les paramètres et éléments proches des travailleurs doivent être pris en considération, et repensés de manière logique et sécuritaire. Cela passe par les voies et les sens de circulation (largeur, angles morts, horaires de circulation lors du croisement des équipes jour/nuit par exemple, les priorités de passage piéton/chariot, etc..). Tous ces paramètres peuvent être améliorés via des affichages clairs et précis, des marquages au sol, des signaux sonores, des aires de stockage et de circulation matérialisées. Les solutions existent et elles sont nombreuses.

 

Un bon matériel réduit les risques et apporte plus de sécurité dans l’entrepôt

Concernant le matériel, il doit être entretenu et révisé régulièrement et faire preuve d’une attention particulière. Son manque d’entretien est souvent une cause ou un facteur possible d’accident. Tout d’abord par les équipes elles-mêmes qui sont les premières utilisatrices de ces appareils, l’encadrement ensuite, qui doit s’assurer de la remonter des anomalies, et les équipes de maintenance qu’elles soient internes ou externes en charge de leur réparation. Ces outils de travails sont mis à rude épreuve, via des chocs et des contacts réguliers, les roues et les systèmes de direction s’usent et sont donc à contrôler quotidiennement, ainsi que les systèmes d’alerte sonore (klaxon) et visuelle (lumière de couleur) ainsi que les batteries, qui sont les principaux organes concernés.

On ne dénombre plus les accidents dus à des avertisseurs trop faibles ou inopérants, des roues qui n’adhèrent ou ne supportent plus le freinage, etc.

 

L’implication des équipes diminue également les risques

Ces mesures sont indispensables mais ne sont malheureusement pas suffisantes. L’un des premiers rôles de l’entreprise est d’impliquer et de motiver tout le personnel de l’entreprise pour que chacun à son poste de travail contribue à sa santé et à sa sécurité ainsi qu’à celle des autres. La formation est donc un élément indispensable comme mesure visant à améliorer la sécurité. Il est fondamental que les opérateurs soient correctement formés et préparés à la bonne utilisation des engins, aux bons gestes à effectuer en situation de travail ainsi qu’à l’organisation interne de circulation et de fonctionnement des installations. C’est un investissement d’avenir à ne pas négliger et à renouveler que ce soit pour les nouveaux entrants ainsi que pour les actuels.

 

Evaluer les risques pour mieux prévenir

Le suivi des accidents et des situations à risque qui pourraient entrainer des accidents constitue un élément important de la démarche. L’évaluation des risques est la pierre angulaire de la prévention des accidents il en découlera :

  • L’identification des risques
  • Leur évaluation et la détermination des priorités
  • La planification des mesures nécessaires
  • L’adoption et le suivi de ces mesures.

 

Il ne s’agit très souvent que d’une question de volonté et d’implication dans la démarche. Prendre conscience de l’importance de la mise en place de ce processus est l’étape la plus importante à franchir. Une fois qu’elle est franchie, les évènements s’enchaînent et ce sont les employés eux-mêmes qui sont acteurs et demandeurs de cette démarche, qui la font vivre et aident à sa réussite. Chaque entreprise, plateforme logistique a ses particularités (travail en 3×8, entrepôts en température dirigée, objets lourds et volumineux, matières dangereuses, etc) mais des solutions existent pour chacun et leur mise en place s’avère plus rapide et facile qu’on ne le pense.