Quand on parle d’optimisation de la supply chain dans les entreprises de quoi parle-t-on exactement ? Il s’agit d’optimiser tous les composants de la supply chain qui permettent à une entreprise de contrôler de manière efficace le cheminement qui part de la conception à la commande pour arriver chez le client via la livraison. Un seul objectif : livrer aux clients, en temps et en heure, des produits de qualité au meilleur prix qui correspondent à la commande initiale. Il s’agit de coordonner tous les processus pour atteindre le niveau de performance qui convient : l’entreprise : la logistique, l’approvisionnement, la production, les stocks, la distribution, le service client, le système d’information.

Quels sont les avantage de la supply chain ?

Une amélioration logistique globale va avoir des impacts directs sur différents aspects de la gestion de la supply chain. Des gains que vous pourrez mesurer sur les différents Indicateurs Clefs de Performance que vous aurez fixés à votre service logistique. L’un des facteurs clef est la préparation de commande, une fois que la commande aura été reçue et avant l’expédition via un service interne de distribution ou des prestataires externes.

Les avantages d’une chaîne de préparation optimisés sont nombreux ; on peut dans le désordre parler :

  • des gains de frais de stockage,
  • d’optimisation du temps de préparation,
  • de la réduction des délais de stockage et de livraison,
  • de l’amélioration de la traçabilité,
  • de limiter les risques,
  • d’augmenter le taux de qualité de préparation,

les avantages sont nombreux et cette liste n’est en rien exhaustive.

Ce que nous cherchons à savoir est : comment organiser le cheminement des flux au mieux pour que dans le délai imparti, l’organisation d’approvisionnement et de distribution soit la plus efficace et la moins coûteuse possible ? La réponse à cette question passe entre autres par l’utilisation de logiciels de simulation spécialisés qui peuvent aider le directeur logistique ou les responsables préparation tant au plan stratégique qu’opérationnel pour déterminer un meilleur optimum. Les facteurs clés dans cette situation sont la taille moyenne des commandes et la répartition des produits à livrer.
Nous pouvons lister les principaux objectifs d’une chaîne de préparation optimisée :

1. Premier objectif : limiter les déplacements inutiles ou peu productifs.

C’est le but de l’optimisation des chemins de picking logistique. Cela nécessite souvent de passer par un traitement des commandes par lot et de définir un bon adressage des rayonnages de l’entrepôt. Cela passe par une classification et un rangement des références du type ABC (références les plus commandées en volume sont situées aux endroits les plus accessibles.) En respectant des circuits de préparation qui n’obligent pas le préparateur à passer plusieurs fois au même endroit

2. Deuxième objectif : limiter le port des charges lourdes.

Pour maintenir une équipe logistique en bonne santé sur le long terme, il est indispensable de s’équiper convenablement pour limiter au maximum le port de charges ou les manipulations inutiles de cartons ou d’emballages. Selon les cas, il est possible de mettre en place des convoyeurs ou des trieuses sur lesquels glisseront les colis en préparation ou dans lesquelles seront très les différents produits, utiliser des transpalettes révisés régulièrement, des chariots élévateurs suivis, des gerbeurs en bon état, etc. En prélevant les articles dans un ordre qui respecte le poids et la densité des articles par exemple au cours de la préparation, placer les articles les plus denses en dessous des articles fragiles. Mais avant cela, lors de l’ordonnancement des produits : en ne plaçant pas les références lourdes en hauteur, en ne rangeant pas les articles trop loin dans les emplacements de picking mais aussi en mettant en place des allées de préparation qui permettent aux préparateurs de se croiser et de se doubler en toute sécurit

3. Troisième objectif : utiliser du matériel de qualité.

Lecteurs de codes à barre, écrans, balances, mobilier, cartons, étiquetage, etc. Les traitements logistiques sont répétitifs par nature. Les économies réalisées sur l’équipement peuvent finir par coûter très cher sur le moyen terme voire même sur du court terme !

Structurer les espaces de l’entrepôt et le maintenir ordonné

A ce titre, il est conseillé de mettre en place un adressage précis de l’entrepôt où chaque produit a sa place. Il existe plusieurs techniques d’adressage. La plus répandue consiste à numéroter chaque rayonnage, puis chaque étagère, puis chaque compartiment.

Exemple : un produit placé dans le 2ème rayon, sur la 3ème étagère dans le 4ème compartiment aura l’emplacement 234. Si l’on prévoit qu’il y aura plus de 10 rayons, étagères ou compartiments, il aura le numéro 020304. Et s’il se trouve dans la zone des stocks à forte rotation, nommée « A », son adresse sera A020304. Ainsi, il est simple de savoir ou se trouve le produit B030105…

Rapprocher les articles à forte rotation de la fin de la chaine

C’est un conseil qui peut paraître évident mais qui n’est pourtant pas toujours mis en œuvre dans les entrepôts. Très souvent la loi de Pareto se confirme en logistique : 20 % des articles font 80 % des commandes. Il est donc recommandé de créer une zone pour les stocks à forte rotation – parfois appelée magasin, qui sera proche à la fois des arrivées et des tables de colisage. Ce qui est vrai pour les produits les plus vendus peut l’être pour les produits les moins recherchés. Si vous avez suivi les conseils précédents, vos articles best seller seront donc adressés en allée A tandis que vos produits moins les demandés seront en allée Z par exemple.

Cloisonner les produits selon leurs spécificités ou « classe logistique »

Chaque entrepôt logistique a ses spécificités. Il convient donc d’isoler les produits particuliers des autres produits. Plus généralement, ce sont les produits lourds ou encombrants qui sont traités systématiquement à part, leur manipulation et leur stockage faisant appel à des équipements dédiés (chariots élévateurs, rayonnages spécifiques, etc.). Enfin, les produits personnalisables empruntent des flux plus complexes, passant d’une phase de stockage à une rapide phase de fabrication (la personnalisation, l’assemblage) avant le colisage et l’expédition de la commande.

Faire du cross-docking

Il est souvent pertinent, lors de la réception d’une commande fournisseur, d’expédier les commandes clients qui étaient en attente de cette marchandise avant même de ranger celle-ci dans l’entrepôt. Cette technique a pour objectif de réduire les déplacements des produits et d’améliorer la productivité des équipes.

Privilégier la préparation de produits similaires

Prenons l’exemple d’un e-commerçant qui arrive le lundi matin et qui doit expédier 2 000 commandes client passées le week-end. Le principe consiste à analyser le produit contenu dans le plus de commandes puis à lancer un picking de l’ensemble de ces commandes. Les opérations de picking, de colisage et d’affranchissement d’un même produit seront logiquement facilitées et produiront un gain de temps important. Cette opération est ensuite reproduite pour tous les articles contenus dans un nombre de commandes significatif.

Automatiser la gestion des ruptures de stock imprévues

La rupture de stock imprévue est l’ennemi du commerçant et du logisticien. Elle génère des coûts de traitement et de l’insatisfaction chez les clients. Lorsqu’elle survient, il faut déclencher une série de processus automatisés de manière à limiter les effets négatifs.

Garantir un contrôle qualité irréprochable

L’un des enjeux du logisticien est d’éviter au maximum les erreurs d’acheminement. Recevoir le mauvais produit, un produit manquant ou un produit défectueux (dès le départ entrepôt) génère une très forte insatisfaction client.

Il est primordial que chaque entreprise possédant une partie entreposage et préparation comprenne tout l’enjeu d’une telle optimisation. Au-delà de l’aspect économique qui permettra de réduire ses coûts, ses délais, ses stocks et bien d’autres critères indispensables au bon fonctionnement d’une entreprise, l’enjeu va bien plus loin. Cela génèrera un climat social apaisé et plus propice au travail bien fait.

Qui a déjà rêvé de travailler dans un entrepôt mal rangé, sale, avec des outils de travail qui ne sont pas à la place où ils devraient être ou tout simplement qui n’ont pas de place ? Personne.

En plus de générer de la satisfaction dans les équipes une telle optimisation engendrera des conditions de travail plus sûres dans lesquelles les employés pourront se projeter sur la durée sans avoir la crainte de se blesser ou de ne pas finir la semaine, le mois ou l’année en bonne santé.